در صنعت‌های حساس مانند صنایع غذایی، لبنی، دارویی، آرایشی و حتی خودروسازی، نحوه جلا دادن و پرداخت فولاد ضد زنگ نقش بسیار مهمی در دوام، بهداشت و زیبایی قطعات ایفا می‌کند. یک پرداخت استاندارد و همگن، نه‌تنها جلوه ظاهری محصول را ارتقا می‌دهد، بلکه باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی و تسهیل پاکسازی می‌شود. پیمانکاران ماشین‌سازی، مخزن‌سازی و قسمت بازرگانی تدارکات شرکت‌های تولیدی، همگی می‌دانند که کوچک‌ترین نقص سطحی می‌تواند هزینه‌های تعمیرات مکرر و نارضایتی نهایی مشتری را به دنبال داشته باشد.
در این راهنمای جامع، گام‌به‌گام با تکیه بر استانداردهای متداول مانند ASTM A480 و مراجع FINISH 2B تا BA آشنا خواهیم شد. همچنین با کمترین احتمال آسیب یا خراش و در کمترین زمان ممکن به سطحی یکدست و براق دست خواهید یافت. تمرکز ما بر ارائه راهکارهای عملی و مفهومی است که فرآیند را برای پیمانکاران حوزه‌های مختلف—از تانکرهای لبنی تا تجهیزات دارویی—ساده‌تر و مطمئن‌تر کند.
اهمیت پرداخت سطح فولاد ضد زنگ
پرداخت مناسب سطح، تضمین‌کننده عملکرد بلندمدت قطعات فولادی است. فولاد ضد زنگ با داشتن حداقل ۱۰.۵٪ کروم و گاهی نیکل (برای مقاومت بیشتر در محیط‌های خورنده) به خودی خود مستعد تشکیل لایه‌ای از اکسید کروم است که از خوردگی محافظت می‌کند. اما اگر سطح با خراش‌های ریز یا آلودگی پوشانده شود، این لایه حفاظتی دچار ضعف می‌گردد و فرسایش زودرس آغاز می‌شود.
از سوی دیگر در صنایع غذایی و دارویی، رعایت بهداشت سطحی و عدم تجمع باکتری اهمیت حیاتی دارد. پرداخت یکدست و صیقلی باعث می‌شود که ذرات ریز غذا یا مواد شیمیایی روی سطح نچسبند و به‌راحتی از طریق شستشو حذف شوند. در صنایع خودروسازی و آرایشی نیز علاوه بر عملکرد، زیبایی ظاهری محصول نهایی برای مشتریان اهمیت دارد. بنابراین یک پرداخت اصولی نه‌تنها مسأله فنی است بلکه جنبه تجاری و برندینگ کارفرما را نیز پوشش می‌دهد.
ابزار و مواد لازم
برای دستیابی به نتایج حرفه‌ای و سریع، تهیه ابزار و مواد با کیفیت و متناسب با ابعاد و نوع پروژه ضروری است.
فِرم‌ها و سنباده‌ها
-
سنباده‌های دستی (برگه‌ای) با دانه‌بندی ۱۲۰–۲۴۰ برای حذف خراش‌های عمیق اولیه.
-
دیسک‌های سنباده‌زن (Velcro یا بکینگ‌پد دار) برای ماشین پولیش.
-
سنباده‌های زبر تا نرم: با گذر از شماره ۱۲۰ → ۱۸۰ → ۲۴۰ → ۴۰۰ → ۶۰۰ → ۸۰۰ → ۱۲۰۰+ برای پرداخت نهایی.
-
فِرم‌های پرداخت (فلپ‌دیسک یا فِرم پنوماتیک) برای افزایش سرعت و یکنواختی در سطوح گسترده.
پولیش و خمیرهای مخصوص
-
خمیرهای ریز (پِینت پاست): شامل ذرات اکسید آلومینیوم یا کروندوم برای سطوح نیمه‌خشک.
-
خمیرهای میکرو (Diamond Paste) برای جلای فوق‌العاده و حذف کامل خطوط ریز.
-
مخلوط‌های ترکیبی: برخی برندها ترکیبی از کربنات کلسیم و سیلیکای نرم ارائه می‌دهند که برای پوشش نهایی سطح مناسب است.
تجهیزات ایمنی (دستکش، عینک و …)
-
دستکش مقاوم به برش و مواد شیمیایی (نیتریل یا PVC).
-
عینک محافظ یا شیلد صورت کامل.
-
ماسک یا کپسول تنفسی دارای فیلترهای P2/P3 برای گرد و غبار فلزی.
-
هود مکانیکی و تهویه مناسب در محل کار (به‌ویژه هنگام اسیدشویی).
آماده‌سازی سطح
پاکسازی و زدودن آلودگی‌ها
قبل از هرگونه عملیات سایشی یا شیمیایی، حذف کامل چربی، روغن و گرد فلز اهمیت دارد:
-
شستشوی اولیه با آب گرم و صابون صنعتی یا مایع شوینده قوی.
-
دفع روغن با حلال‌های غیرقابل اشتعال (مثل ایزوپروپانول).
-
شستشوی اسیدی ملایم (اختیاری): استفاده از اسید اگزالیک رقیق (۵–۸٪) برای پاکسازی عمیق. حتماً طبق دستورالعمل امنیتی آن را رقیق کنید و پس از زمان مشخص (۵–۱۰ دقیقه) کاملاً آبکشی کنید.
رفع خراش‌ها و نقص‌های سطحی
بعد از پاکسازی، نوبت به سنباده‌زنی می‌رسد:
-
مرحله اول (برشتریت): شروع با سنباده ۱۲۰ برای از بین بردن خراش‌های عمیق و نقاط زنگ‌زده.
-
مرحله دوم (میانبری): گذار از سنباده‌های ۱۸۰–۲۴۰ برای هموارسازی اولیه و حذف خطوط زبر.
-
مرحله سوم (نرم‌کاری): ادامه با سنباده‌های ۴۰۰→۶۰۰ برای کاهش عمق خطوط قبلی و آماده‌سازی برای پولیش.
طول هر مرحله بسته به کیفیت سطح اولیه و ابعاد قطعه بین ۵ تا ۲۰ دقیقه متغیر است.
روش‌های اصلی جلا دادن
پرداخت مکانیکی (سنباده‌زنی و پولیش)
پرداخت مکانیکی متداول‌ترین روش است و شامل ماشین‌کاری و استفاده از دیسک‌های پولیش می‌شود:
-
ماشین سنباده‌زنی: استفاده از سنباده‌های کم دانه روی دستگاه‌های زاویه‌دار یا سنباده‌زن بشقابی. سرعت چرخش بین ۱۰۰۰–۲۰۰۰ دور در دقیقه تنظیم شود.
-
دیسک‌های پرداخت: ابتدا از دیسک‌های زبر (۶۰–۱۲۰) برای حذف خراش استفاده و به‌تدریج به دیسک‌های نرم‌تر (۳۰۰–۶۰۰) روی می‌آوریم.
-
خمیر پرداخت: پس از سنباده‌زنی و تمیزکاری، خمیر پرداخت روی دیسک نصب و با فشار ملایم روی سطح حرکت داده می‌شود تا به جلای نهایی برسید.
-
تکنیک حرکتی: حرکات دورانی و یکنواخت، بدون مکث طولانی در یک نقطه تا از ایجاد حرارت و ذوب موضعی جلوگیری شود.
پرداخت شیمیایی (اسیدشویی ملایم)
این روش مناسب قطعات حساس است که تماس مداوم ابزار سایشی با آن‌ها ممکن است منجر به خراش یا تغییر هندسی شود:
-
آماده‌سازی محلول اسیدی: ترکیب اسید اگزالیک یا هیدروکلریک ملایم (۳–۵٪) در آب مقطر.
-
غوطه‌وری قطعه: ۵–۱۵ دقیقه با هم‌زدن ملایم.
-
خنثی‌سازی: شستشو با محلول قلیایی خفیف (سود رقیق) برای متوقف کردن واکنش.
-
آبکشی نهایی و خشک‌کردن با هوای فشرده یا پارچه میکروفایبر.
این روش علاوه بر حذف آلودگی و زنگ، لایه‌ای از فلز اکسید شده را نیز به‌صورت یکنواخت از بین می‌برد و جلای نسبتاً خوبی ایجاد می‌کند.
پرداخت الکترولیتی (پولیش الکترولیتی)
پولیش الکترولیتی از شدت جریان الکتریکی برای حذف یکنواخت چند میکرون از سطح استفاده می‌کند:
-
محلول الکترولیت: مخلوطی از اسید فسفریک و سولفوریک با نسبت‌های مشخص (باتوجه به دستور سازنده).
-
اتصال الکترود: قطعه به عنوان آند (Electrode +) و یک ورق فولادی خنثی به عنوان کاتد (Electrode –).
-
پارامترهای جریان: جریان ۱۰–۲۰ آمپر در سانتی‌متر مربع و ولتاژ 4–12 ولت برای مدت 3–10 دقیقه.
-
نتیجه: حذف میکروسکوپی برجستگی‌ها و رسیدن سطح به براقی آینه‌ای، بدون نیاز به عملیات مکانیکی بیشتر.
این روش برای پروژه‌های حجیم یا قطعات با هندسه پیچیده که سنباده‌زنی دستی در آن‌ها دشوار است، ایده‌آل است.
پرداخت نهایی و محافظت از سطح
استفاده از پوشش‌های محافظ (روغن، واکس)
پس از اطمینان از پاکی سطح، پوشش‌های محافظی مانند روغن‌های معدنی سبک یا واکس‌های مخصوص فولاد ضد زنگ را می‌توان به کار برد:
-
واکس شفاف: با قابلیت ایجاد لایه نازک و ضدآب، از تجمع سریع آلودگی جلوگیری می‌کند.
-
روغن‌های خوراکی (برای صنایع غذایی): خوراکی و بی‌بو بوده و استانداردهای بهداشتی را پاس می‌کنند.
-
اسپری‌های محافظ: به‌سرعت پوشش یکدست پدید می‌آورد و برای سطوح عمودی مناسب است.
شستشو و خشک‌کردن نهایی
بعد از اعمال پوشش یا در صورت عدم نیاز به پوشش، شستشوی نهایی با آب خالص و خشک‌کردن سریع ضروری است:
-
آبپاش با فشار ملایم برای حذف باقیمانده خمیر یا اسید.
-
خشک‌کردن با هوای فشرده یا پارچه بدون پرز.
-
بازرسی چشمی زیر نور مستقیم برای اطمینان از یکدستی و عدم وجود لکه یا خراش.
نکات ایمنی و بهداشت محیط کار
-
تهویه مناسب: به‌ویژه هنگام استفاده از اسید یا تولید گرد فلزی.
-
جمع‌آوری ضایعات: خرده‌های فلزی و سنباده را در مخازن مشخص بریزید و دورریز شیمیایی را طبق مقررات محلی دفع کنید.
-
محدودسازی دسترسی: منطقه کار را از حضور افراد بدون تجهیزات ایمنی دور نگه دارید.
-
آموزش نیروی کار: کارگران را در مورد خطرات احتمالی، روش‌های صحیح نگهداری ابزار و نحوه مواجهه با مواد شیمیایی آگاه کنید.
نگهداری و مراقبت پس از پرداخت
تمیزکاری دوره‌ای
برای حفظ جلای نهایی و جلوگیری از خوردگی:
-
شستشو ماهانه با محلول آب و صابون خنثی.
-
پاکسازی لکه‌ها بلافاصله پس از مواجهه با مواد اسیدی یا قلیایی.
-
بازبینی سطح هر ۳–۶ ماه برای تشخیص زودهنگام خراش یا زنگ‌زدگی موضعی.
جلوگیری از تماس با مواد خورنده
-
اجتناب از شوینده‌های قوی مانند وایتکس، اسیدهای غلیظ و آمونیاک.
-
استفاده از پوشش‌های مقاوم در محیط‌های مرطوب یا پر خطر (سالن‌های سیرکولاسیون هوا، کارگاه‌های اسیدی).
-
افزودن بازدارنده‌های خوردگی به آب شستشو (برخی افزودنی‌های ضدزنگ).
پرسش‌های متداول
۱. چقدر طول می‌کشد تا یک قطعه ۳۰×۳۰ سانتی‌متری جلا داده شود؟
بسته به روش انتخابی و وضعیت اولیه سطح، معمولاً بین ۳۰ دقیقه تا ۲ ساعت زمان می‌برد. پرداخت مکانیکی دستی برای سطوح نسبتاً صاف نزدیک ۳۰–۴۵ دقیقه و پرداخت الکترولیتی یا شیمیایی حدود ۱–۲ ساعت شامل آماده‌سازی و خشک‌کردن.
۲. آیا می‌توانم این کار را در خانه انجام دهم یا نیاز به تجهیزات صنعتی است؟
برای قطعات کوچک و کارگاه‌های خانگی، سنباده‌های دستی و خمیر پولیش خانگی کافی است. اما در پروژه‌های بزرگ یا با نیاز به جلای بسیار بالا، توصیه می‌شود از دستگاه‌های صنعتی و خدمات تخصصی پولیش استفاده کنید.
۳. کدام شماره سنباده مناسب شروع است؟
اگر سطح خراش‌های عمیق دارد، از سنباده ۱۲۰–۱۸۰ شروع کنید و به‌تدریج تا ۸۰۰–۱۲۰۰ برای پرداخت نهایی ادامه دهید.
-
برای قطعات با نقص زیاد: ۱۲۰
-
برای پرداخت میانی: ۲۴۰–۴۰۰
-
برای آماده‌سازی نهایی: ۶۰۰–۱۲۰۰+
۴. آیا استفاده از اسید برای پاکسازی قبل از پولیش لازم است؟
برای قطعات کاملاً تمیز و بدون چربی، اسیدشویی ملایم (مثل اسید اگزالیک ۵–۸٪) توصیه می‌شود. حتماً دستورالعمل ایمنی را رعایت کنید و پس از زمان لازم سطح را با آب فراوان شستشو دهید.
۵. چگونه جلای نهایی ماندگارتر شود؟
پس از پولیش، استفاده از واکس یا اسپری محافظ مخصوص فولاد ضد زنگ و تمیزکاری دوره‌ای هر ۳–۶ ماه به حفظ براقی کمک می‌کند. همچنین محیط را از تماس با مواد خورنده دور نگه دارید تا سطح برای مدت طولانی‌تری براق بماند.
