فولادهای زنگ‌نزن در بسیاری از صنایع، از جمله صنایع غذایی، دارویی، نفت‌وگاز، خودروسازی، معماری و ساختمانی به دلیل ویژگی‌های منحصربه‌فردی همچون مقاومت در برابر خوردگی، شکل‌پذیری بالا، جوش‌پذیری و در مواردی ظاهر زیبا، مورد استقبال گسترده قرار گرفته‌اند. در میان شاخص‌های گوناگون برای انتخاب و ارزیابی فولادهای زنگ‌نزن، «سختی» جایگاه بسیار مهمی دارد. سختی هر آلیاژ، مؤلفه‌ای کلیدی برای پیش‌بینی میزان مقاومت آن در برابر سایش، خراش، فرورفتگی و تا حدی تعیین نحوه رفتار آن در فرایندهای فرم‌دهی و ماشین‌کاری است.
اهمیت آگاهی از سختی در فولادهای زنگ‌نزن
سختی (Hardness) به‌طور ساده عبارت است از میزان مقاومت یک ماده در برابر نفوذ جسمی سخت‌تر به آن، یا مقاومت در برابر خراش و تغییر شکل موضعی. در فولادهای زنگ‌نزن، اطلاع از سختی نقش بسزایی در تصمیم‌گیری‌های مهندسی و اقتصادی دارد؛ چراکه این شاخص با بسیاری از خواص کاربردی دیگر فولاد مرتبط است. در این بخش، برخی از جنبه‌های مهم توجه به سختی در فولادهای زنگ‌نزن را مرور می‌کنیم.
مقاومت در برابر سایش و خراش
در صنایعی که سطوح فلزی با مواد ساینده یا ذرات جامد در تماس هستند، انتخاب فولادی که مقاومت بالاتری در برابر سایش داشته باشد، منجر به افزایش طول عمر قطعه و کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری خواهد شد. اگرچه مقاومت به خوردگی یکی از فاکتورهای اصلی در گزینش فولادهای زنگ‌نزن است، اما سختی کافی نیز می‌تواند به‌ویژه در کاربردهایی نظیر خطوط انتقال مواد جامد، ساخت تیغه‌ها، ابزار برش و تجهیزات پرتحرک، اهمیت بالایی پیدا کند.
تأثیر بر ماشین‌کاری و فرم‌دهی
در فرایندهای ساخت و تولید، سختی فولاد به صورت مستقیم بر قابلیت ماشین‌کاری و فرم‌دهی آن اثر می‌گذارد. فولادهای سخت‌تر، ماشین‌کاری دشوارتری دارند و ابزار برش در مواجهه با آن‌ها ممکن است سریع‌تر فرسوده شود. همچنین، هرچه فولاد سخت‌تر باشد، شکل‌دهی آن از طریق خم‌کاری یا کشش عمیق، دشوارتر شده و احتمال ترک‌خوردگی در گوشه‌ها یا نقاط تمرکز تنش بیشتر می‌شود. در مقابل، اگر فولاد به‌قدری نرم باشد که تحمل تنش‌ها و ضربه‌ها را نداشته باشد، عمر قطعه کم شده و ایمنی کارکرد به خطر می‌افتد. ازاین‌رو، دانستن محدوده سختی گریدهای مختلف فولاد زنگ‌نزن، به طراحی بهتر خطوط تولید، انتخاب ابزار برش مناسب و برنامه‌ریزی دقیق‌تر برای عملیات فرم‌دهی کمک می‌کند.
هماهنگی با خواص مکانیکی دیگر
سختی فولاد زنگ‌نزن به‌تنهایی یک شاخص مهم محسوب می‌شود، اما تأثیر آن بر سایر ویژگی‌ها نظیر چقرمگی (Toughness)، استحکام کششی (Tensile Strength)، استحکام تسلیم (Yield Strength) و قابلیت جوش‌پذیری نیز قابل توجه است. در بسیاری از پروژه‌ها، لازم است تا فولادی انتخاب شود که علاوه بر سختی مطلوب، مقاومت در برابر ضربه و شکل‌پذیری خوبی داشته باشد تا در شرایط خاص (مثل صنایع غذایی، خطوط تولید بهداشتی یا محیط‌های شدیداً خورنده) بتواند پاسخگوی نیازهای عملیاتی باشد.
صرفه‌جویی در هزینه و زمان
اگرچه افزایش سختی در برخی فولادها ممکن است با کار سرد یا عملیات حرارتی امکان‌پذیر باشد، این فرایندها می‌توانند هزینه‌های اضافی (مثلاً مصرف انرژی، استهلاک تجهیزات و زمان تولید بیشتر) را به پروژه تحمیل کنند. همچنین، استفاده از فولادهایی که فراتر از نیاز واقعی سخت هستند، ممکن است باعث افزایش هزینه متریال شود. بنابراین، ارزیابی دقیق خواص از جمله سختی، مانع از انتخاب نادرست آلیاژ و اتلاف منابع خواهد شد.
تفاوت سختی در ساختارهای آستنیتی، مارتنزیتی و فریتی
فولادهای زنگ‌نزن را می‌توان بر اساس ساختار متالورژیکی به سه گروه اصلی آستنیتی، مارتنزیتی و فریتی تقسیم کرد (افزون بر این‌ها، گریدهای دیگری مانند دوفازی یا رسوب سخت‌شونده هم وجود دارند). ساختار بلوری و نوع عناصر آلیاژی در هر گروه، میزان سختی پایه و نحوه افزایش یا کاهش آن را تحت تأثیر قرار می‌دهد.
ساختار آستنیتی (سری ۳۰۰)
فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی که پرکاربردترین آن‌ها در سری ۳۰۰ (مانند ۳۰۴، ۳۱۶، ۳۰۱ و …) قرار دارند، دارای ساختار بلوری FCC (Face-Centered Cubic) هستند. در حالت آنیل‌شده، معمولاً سختی این فولادها بین ۷۰ تا ۹۵ راکول B (HRB) قرار می‌گیرد. حضور نیکل و کروم، اصلی‌ترین عامل پایداری فاز آستنیت در دمای محیط است.
در سری آستنیتی، امکان سخت‌کاری حرارتی با روش‌های متداول (مانند کوئنچ و تمپر مشابه فولادهای کربنی یا مارتنزیتی) وجود ندارد. تنها روش بالا بردن سختی، اعمال «کار سرد» (نورد سرد یا کشش سرد) است که باعث افزایش نابجایی‌های بلوری و در گریدهایی همچون ۳۰۱، تشکیل بخشی مارتنزیت القایی در دمای محیط می‌شود. اگرچه این فرایند موجب بالا رفتن سختی و استحکام می‌گردد، شکل‌پذیری و چقرمگی فولاد کاهش می‌یابد.
ساختار مارتنزیتی (سری ۴۰۰)
در فولادهای زنگ‌نزن مارتنزیتی (نظیر ۴۱۰، ۴۲۰ و 440C)، افزایش سختی بیشتر از آستنیتی‌هاست و اغلب از طریق عملیات حرارتی (کوئنچ و تمپر) حاصل می‌شود. در این گروه، ساختار بلوری حاصل از دمای بالا، آستنیت است؛ اما با سرمایش سریع (کوئنچ)، به مارتنزیت تبدیل می‌شود که یک فاز بسیار سخت و شکننده است. با عملیات تمپر در دماهای میانی، می‌توان سختی را تا حدودی کاهش و چقرمگی را افزایش داد.
میزان کربن در این فولادها بر حداکثر سختی قابل دستیابی اثرگذار است. به عنوان نمونه، استیل ۴۲۰ به دلیل درصد کربن بالاتر نسبت به ۴۱۰، سختی نهایی بالاتری به دست می‌دهد و استیل 440C به‌خاطر کربن زیاد، حتی می‌تواند به بیش از ۵۸ راکول سی (HRC) برسد. در عین حال، مقاومت خوردگی این سری اغلب کمتر از سری آستنیتی است، زیرا مقدار نیکل محدود و توازن عناصر آلیاژی در جهت سخت‌شوندگی تنظیم شده است.
ساختار فریتی (سری ۴۰۰)
فولادهای فریتی، ساختار بلوری BCC (Body-Centered Cubic) داشته و اغلب مغناطیسی‌اند. نمونه‌هایی مانند ۴۳۰ یا ۴۰۹ در این گروه قرار می‌گیرند. سختی آن‌ها در حالت آنیل شده، معمولاً در محدوده متوسط قرار دارد و با کار سرد یا عملیات حرارتی، نمی‌توان آن‌ها را به سختی‌های خیلی بالا رساند. علت اصلی این است که ساختار فریت به‌سادگی به مارتنزیت تبدیل نمی‌شود و افزایش نابجایی‌ها هم تنها تا حد محدودی امکان بالا رفتن سختی را فراهم می‌کند. این گروه از فولادهای زنگ‌نزن بیشتر برای کاربردهایی که مقاومت در برابر خوردگی ملایم و قیمت پایین‌تر مهم است، مورد استفاده قرار می‌گیرد.
تأثیر عملیات حرارتی و کار سرد بر سختی
علاوه بر ترکیب شیمیایی، فرایندهای متالورژیکی نقش مهمی در تعیین سطح نهایی سختی دارند. عملیات حرارتی و کار سرد، دو مسیر اصلی برای کنترل یا تغییر سختی فولاد زنگ‌نزن هستند.
عملیات حرارتی در فولادهای مارتنزیتی
کلاس مارتنزیتی از استیل، قابلیت سخت‌شدن با حرارت را داراست. به‌طور کلی، دماهای آستنیته کردن این فولادها اغلب در محدوده ۱۰۰۰ تا ۱۱۰۰ درجه سانتی‌گراد است. پس از رسیدن به دمای مناسب، با کوئنچ سریع (در آب، روغن یا هوا)، ساختار مارتنزیتی فوق‌العاده سخت اما شکننده‌ای به‌دست می‌آید. سپس عملیات تمپر در دمای ۱۵۰ تا ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد انجام می‌شود تا با تنظیم ریزساختار، سختی نسبتاً بالا در کنار چقرمگی معقول حاصل گردد.
در این میان، درصد کربن و مقادیری از کروم، مولیبدن یا وانادیم می‌تواند بر بیشینه سختی قابل دستیابی تأثیر قابل ملاحظه‌ای بگذارد. گریدهایی مانند 440C که مقدار کربن بیشتری دارند، قادرند به سختی فراتر از ۵۸ راکول سی (HRC) برسند و برای مصارف خاص نظیر ساخت تیغه‌های برش و ابزارهای جراحی ایدئال باشند.
آنیل در فولادهای آستنیتی
برخلاف فولادهای مارتنزیتی، فولادهای آستنیتی سری ۳۰۰ از روش‌های معمول کوئنچ و تمپر سخت نمی‌شوند، زیرا ساختار آستنیت پس از کوئنچ در دمای محیط پایدار می‌ماند. در عوض، آنیل کردن در دمای حدود ۱۰۴۰ تا ۱۱۵۰ درجه سانتی‌گراد باعث از بین رفتن تنش‌های پسماند و احیای چقرمگی و شکل‌پذیری می‌شود. با آنیل، فولاد به حالت پایه (آستنیتی کاملاً تشکیل‌شده) بازمی‌گردد و سختی معمولاً به محدوده راکول B (70 تا ۹۵) تنزل پیدا می‌کند؛ اما برای بسیاری از کاربردها مانند مخزن‌سازی، صنایع غذایی یا لوله‌های انتقال بهداشتی، همین محدوده سختی کافی و حتی مطلوب است.
کار سرد و افزایش سختی
- فولادهای آستنیتی:
در گریدهایی مانند ۳۰۱ یا حتی ۳۰۴ با درصد نیکل پایین‌تر، کار سرد می‌تواند منجر به تشکیل بخشی از فاز مارتنزیت در دمای محیط شود که سختی را افزایش می‌دهد. با ادامه نورد سرد یا کشش عمیق، چگالی نابجایی‌ها بالا رفته و سختی بیشتر می‌شود. گاهی می‌توان به حدود ۳۰ تا ۴۰ راکول سی هم رسید. البته این اقدام شکل‌پذیری را کاهش داده و ممکن است قطعه در صورت نیاز به خم‌کاری یا ضربه‌های ناگهانی، دچار ترک یا شکست شود. - فولادهای فریتی:
کار سرد می‌تواند مقدار اندکی سختی را افزایش دهد، اما این مقدار به‌هیچ‌وجه به اندازه مارتنزیتی‌ها یا حتی آستنیتی‌های کارسخت‌شده نخواهد بود. ساختار فریت برای تبدیل فازی مساعد نیست و دامنه تغییر سختی محدود است.
در عمل، بسیاری از تولیدکنندگان و پیمانکاران برای رسیدن به خواص دلخواه، ممکن است از ترکیب عملیات حرارتی و کار سرد استفاده کنند.
جدول سختی استیل در گریدهای رایج
در جدول زیر، دامنه‌ای از سختی گریدهای متداول فولاد زنگ‌نزن ارائه شده است. این اعداد صرفاً جنبه راهنما دارند و مقادیر دقیق در هر مورد به ترکیب شیمیایی، ضخامت محصول، روش اندازه‌گیری و عملیات انجام‌شده بستگی خواهد داشت. همچنین، داده‌های موجود معمولاً به صورت راکول B (HRB) در حالت آنیل یا راکول سی (HRC) در حالت سخت‌کاری و تمپر بیان می‌شوند.
| گرید | ساختار | سختی در شرایط آنیل (راکول B) | سختی قابل دستیابی با عملیات/کار سرد | توضیحات |
|---|---|---|---|---|
| ۳۰۴ | آستنیتی | ۷۰ تا ۹۵ | با کار سرد شدید: تا محدوده ۳۰~۳۵ راکول سی (HRC) | رایج‌ترین فولاد آستنیتی، مقاومت خوردگی خوب و شکل‌پذیری بالا |
| ۳۱۶ | آستنیتی | ۷۵ تا ۹۵ | اندکی کمتر از ۳۰۴ در کار سرد | حاوی مولیبدن، مقاومت بهتر در برابر خوردگی حفره‌ای، هزینه بالاتر |
| ۳۰۱ | آستنیتی | ۷۰ تا ۹۰ | با کار سرد شدید: گاهی تا ۴۰ HRC | نیکل کمتر از ۳۰۴، تبدیل آستنیت به مارتنزیت القایی در اثر کار سرد |
| ۴۱۰ | مارتنزیتی | ۸۰ تا ۹۰ (تمپر نرم یا فریتی) | با کوئنچ و تمپر: ۴۰~۴۵ HRC | قابلیت سخت‌کاری حرارتی، کربن کمتر از ۴۲۰، مقاومت خوردگی پایین‌تر از سری ۳۰۰ |
| ۴۲۰ | مارتنزیتی | ۹۰ تا ۱۰۰ (تمپر نرم یا فریتی) | با کوئنچ و تمپر: تا ۴۸~۵۰ HRC (گاهی کمی بالاتر) | کربن بالاتر از ۴۱۰، مناسب برای ساخت تیغه و ابزار برشی |
| 440C | مارتنزیتی | حدود ۹۰ تا ۱۰۰ (تمپر نرم یا فریتی) | کوئنچ و تمپر: بالای ۵۸ HRC | حداکثر کربن در سری مارتنزیتی زنگ‌نزن، مناسب برای قطعات با نیاز مقاومت سایشی بالا |
| ۴۳۰ | فریتی | ۷۰ تا ۸۸ | افزایش محدود با کار سرد (عموماً زیر ۲۵ HRC) | ارزان‌تر از سری ۳۰۰، مقاومت خورندگی ملایم، مغناطیسی، عدم دستیابی به سختی خیلی بالا |
| ۲۰۱ | آستنیتی | ۷۰ تا ۹۰ | کار سرد: سختی بالاتر اما کمتر از ۳۰۱ | اقتصادی‌تر از ۳۰۴ به دلیل نیکل کمتر و منگنز بیشتر، مقاومت خوردگی ضعیف‌تر |
نکات مهم در استفاده از مقادیر سختی
پیش از بهره‌گیری از اعداد درج‌شده در جدول یا سایر منابع، باید چندین نکته اساسی را به خاطر بسپاریم:
تلورانس و دقت اندازه‌گیری
سختی از جمله ویژگی‌هایی است که بر اساس روش آزمون (راکول، برینل، ویکرز و …)، ضخامت قطعه، آماده‌سازی سطح و سرعت فرورونده می‌تواند متفاوت گزارش شود. در برخی استانداردها، محدوده مشخصی برای گرید معین تعیین می‌شود و تلورانس ±۲ تا ±۳ راکول یا حتی ±۵ راکول محتمل است. لذا بهتر است در پروژه‌های دقیق، از نتایج آزمون‌های عینی کارخانه تولیدکننده یا آزمایشگاه شخص ثالث بهره ببریم.
تبدیل مقیاس‌ها
رایج‌ترین مقیاس‌های سختی برای فولادهای زنگ‌نزن شامل راکول B (HRB)، راکول C (HRC)، برینل (HB) و ویکرز (HV) است. تبدیل بین این مقیاس‌ها نیازمند استفاده از جداول یا فرمول‌های استاندارد است و عموماً حدودی در نظر گرفته می‌شود. بر این اساس، اگر داده‌ای بر حسب HRC داریم و نیاز به HRB داریم، باید به منابع معتبر یا نرم‌افزارهای تخصصی رجوع کنیم تا از ایجاد خطای محاسباتی جلوگیری شود.
هماهنگی با خواص مکانیکی دیگر
فقط بالا بودن عدد سختی، دلیل کافی برای انتخاب یک فولاد نیست. ممکن است سختی بالا با شکنندگی بیشتر یا کاهش مقاومت خوردگی همراه شود. همچنین، در بعضی کاربردها (مثلاً مخازن تحت فشار)، خواص کششی و چقرمگی از سختی مهم‌تر هستند. لذا انتخاب نهایی باید با توجه به تمام الزامات طراحی (نظیر نوع بارگذاری، دمای کار، شرایط خوردگی، هزینه متریال، فرآیند تولید و طول عمر قطعه) صورت گیرد.
تأثیر شرایط محیطی و دما
سختی قطعات فولادی بسته به دمای محیط کار و نوع سیال یا ماده شیمیایی در تماس، می‌تواند در درازمدت تغییر یابد. برای نمونه، گریدهای مارتنزیتی در دماهای بالا، تمایل به از دست دادن بخشی از سختی‌شان دارند یا اگر محیط کاری حاوی کلرید زیاد باشد، فولاد ممکن است دچار خوردگی موضعی شده و از ضخامت مفیدش کاسته شود. در نتیجه، حتی اگر در آزمون آزمایشگاهی سختی بالایی ثبت شود، این سختی تحت شرایط واقعی کار ممکن است کاهش یابد یا کارایی قطعه کاهش پیدا کند.
مراجعه به استانداردها و تولیدکنندگان
هنگامی که پروژه‌ای حساسیت بالایی دارد (مثلاً تجهیزات استریل در صنایع دارویی، مخازن فشار بالا یا قطعات خودرویی که تحت تنش شدید هستند)، صرفاً تکیه بر جداول عمومی کافی نیست. استانداردهای AISI، ASTM، EN و … عموماً برای هر گرید محدوده‌ای از سختی و دیگر خواص را تعریف می‌کنند، اما داده‌های دقیق‌تر را باید از گواهی آنالیز شیمیایی و مکانیکی که تولیدکننده صادر می‌کند، دریافت نمود. در نهایت، اگر تردیدی باقی ماند، انجام تست‌های مستقل سختی، کشش، خمش و ضربه روی نمونه‌های واقعی بهترین روش اطمینان از کیفیت و رفتار آلیاژ است.
جمع‌بندی و راهنمایی‌های کاربردی
سختی یکی از مهم‌ترین شاخص‌ها در ارزیابی عملکرد فولادهای زنگ‌نزن است و میزان آن تحت تأثیر ساختار متالورژیکی (آستنیتی، مارتنزیتی، فریتی)، درصد عناصر آلیاژی (به‌ویژه کربن و نیکل)، عملیات حرارتی (کوئنچ و تمپر در مارتنزیتی‌ها یا آنیل در آستنیتی‌ها) و کار سرد قرار دارد. آگاهی از تفاوت سختی در گریدهای گوناگون، کمک می‌کند تا پیمانکاران و مهندسان در حوزه‌های مختلف (صنایع غذایی، آرایشی، دارویی، خودروسازی، نفت‌وگاز و …) انتخاب بهینه‌ای از نظر هزینه، کارایی و دوام داشته باشند.
- اگر مقاومت خوردگی و شکل‌پذیری اهمیت بیشتری دارد (مانند صنایع غذایی و بهداشتی): گریدهای آستنیتی نظیر ۳۰۴، ۳۱۶ یا ۳۰۱ در حالت آنیل‌شده، عموماً جواب‌گوی نیاز هستند.
- اگر سختی بالا اولویت است (مثلاً ساخت تیغه‌ها یا قطعات برشی): سری مارتنزیتی (۴۱۰، ۴۲۰، 440C) با عملیات حرارتی مناسب انتخاب می‌شود. باید در نظر داشت که مقاومت خوردگی این گریدها معمولاً از سری ۳۰۰ پایین‌تر است.
- اگر هزینه کمتر و مغناطیسی بودن مدنظر باشد (برخی کاربردهای ساختمانی یا تزئینی): استیل فریتی مانند ۴۳۰ گزینه‌ای مناسب است؛ اما نباید انتظار سختی خیلی زیاد داشت.
- کار سرد: امکان بالابردن سختی فولادهای آستنیتی (به‌ویژه ۳۰۱) تا حدودی فراهم است، اما ممکن است خاصیت غیرمغناطیسی از دست برود و شکل‌پذیری کاهش یابد.
- ترکیب عملیات: در صورت نیاز به ویژگی‌های خاص، می‌توان از ترکیب مراحل کار سرد و آنیل برای رسیدن به سختی و چقرمگی متعادل بهره برد.
در نهایت، چنانچه کاربردی خاص به مشخصات بسیار دقیقی نیاز دارد، بهتر است مستندات تولیدکننده مطالعه شده و در صورت امکان، تست‌های آزمایشگاهی اضافی بر روی نمونه‌ها انجام شود. این رویکرد موجب می‌شود که پروژه از هرگونه هزینه اضافی یا مشکلات فنی آتی مصون بماند.
سوالات متداول
سختی استیل ۳۰۴ در شرایط آنیل شده معمولاً چقدر است؟
در حالت آنیل، استیل ۳۰۴ غالباً در محدوده ۷۰ تا ۹۵ راکول B قرار دارد. با اعمال کار سرد، می‌توان این سختی را بیشتر کرد، اما از سطح مقاومت خوردگی و شکل‌پذیری کاسته می‌شود.
آیا می‌توان استیل‌های آستنیتی را به‌اندازه مارتنزیتی‌ها سخت کرد؟
خیر. در فولادهای آستنیتی، کوئنچ و تمپر عملاً اثری بر افزایش سختی ندارد و تنها از طریق کار سرد می‌توان به سختی بیشتری رسید. حتی با این وجود، معمولاً اعداد سختی حاصل، به اندازه سری مارتنزیتی (مثلاً بالای ۵۰ راکول سی) نمی‌رسد.
تفاوت اصلی میان استیل ۴۱۰ و ۴۲۰ از نظر محدوده سختی در چیست؟
هر دو مارتنزیتی‌اند، اما استیل ۴۲۰ درصد کربن بالاتری دارد و در نتیجه پس از عملیات حرارتی، می‌تواند سختی بیشتری (حدود ۴۸ تا ۵۰ راکول سی یا کمی بالاتر) کسب کند. استیل ۴۱۰ با درصد کربن کمتر، سختی نهایی کمتری دارد اما معمولاً شکل‌پذیری آن بهتر است.
آیا سری ۴۳۰ (فریتی) گزینه مناسبی برای کاربردهایی با نیاز سختی بالا محسوب می‌شود؟
خیر. استیل ۴۳۰ به علت ساختار فریتی و عدم تبدیل به مارتنزیت در دمای محیط، قابلیت بالایی برای افزایش سختی ندارد. این گرید بیشتر برای مواردی استفاده می‌شود که مقاومت خورندگی ملایم، هزینه کمتر و خاصیت مغناطیسی مدنظر باشد.
استیل 440C در چه مواقعی به سختی بالاتر از ۵۸ HRC می‌رسد و چه کاربردهایی دارد؟
استیل 440C به دلیل درصد بالای کربن، پس از آستنیته کردن در دمای مناسب و کوئنچ سریع، ساختار مارتنزیتی سختی به‌دست می‌آورد. سپس با تمپر کنترل‌شده، می‌توان سختی بیش از ۵۸ راکول سی را کسب کرد. این گرید اغلب در ساخت تیغه‌های برش، ابزارهای جراحی، بلبرینگ‌ها و قطعاتی که نیاز به مقاومت سایشی بالایی دارند، کاربرد دارد.
با در نظر گرفتن کلیه مباحث مطرح‌شده، می‌توان نتیجه گرفت که سختی یکی از مؤلفه‌های محوری در انتخاب فولاد زنگ‌نزن است. تفاوت‌های ساختاری میان آستنیتی، مارتنزیتی و فریتی، به همراه درصد عناصر آلیاژی و فرایندهای تولیدی (کار سرد یا عملیات حرارتی)، تعیین‌کننده محدوده سختی در هر گرید هستند. از آنجا که صنایع گوناگون، الزامات مکانیکی و شیمیایی مخصوص به خود را دارند، مهندسان و خریداران باید ضمن توجه به مقاومت خوردگی، چقرمگی، قابلیت جوش‌پذیری و شکل‌پذیری، محدوده سختی مناسب را نیز برگزینند. به‌این‌ترتیب، ضمن تأمین نیازهای عملیاتی، از بروز مشکلات ناخواسته در مراحل ساخت، نصب و نگهداری جلوگیری شده و هزینه‌های پروژه به شکل مؤثری مدیریت می‌گردد.
